摘要：2011年以來焚燒廢物接收量突增，特別是廢液接收量非常大，濕料造成焚燒回轉窯窯頭耐磨磚頻繁脫落造成停爐檢修，而耐磨磚是逐塊砌筑而成，部分損壞要整圈拆除重新砌筑，維修時間長且維修難度大，從而影響焚燒處理能力和連續運行天數。公司決定對回轉窯進行技改，回轉窯內前1.5米棄用PA耐磨磚改用碳化硅剛玉抗結皮、耐酸堿澆注料，回轉窯窯尾筒體加長0.4米，改造后提高廢液處置量和危險物處理能力，效果顯著。

關鍵詞：回轉窯；耐火材料

1、引言

焚燒處理工藝：破碎機處理后的廢物經與其它散裝廢物混合，然后用抓斗抓到回轉窯進料裝置，液體危險廢物收集到廢液罐區后直接泵打噴入二燃室內處理，窯內廢物沿著回轉窯的傾斜角度和旋轉方向緩慢向前推動，燃完的焚燒殘渣送至廠內安全填埋場處置，煙氣從窯尾進入二燃室，保持溫度到1100℃以上，然后再進入余熱鍋爐進行能量熱交換，產生的蒸汽除部分冷凝器冷凝回用外，其余富余蒸汽供污泥干化、余熱發電裝置和病害動物無害化處理高溫滅菌用。煙氣經過余熱鍋爐后，溫度由原來的1100℃以上降至550℃左右進入急冷塔、脫酸塔和布袋除塵器等尾氣凈化系統，最后經50米高位煙囪達標排放。

     固廢公司焚燒1#機組處理能力為30噸/天，該機組自2008年通過驗收并投入運行以來，運行良好。但自2011年以后，隨著固廢接收量突飛猛增，加上廢液處置量占整個焚燒接收量的比例比較大，大量濕料影響加上耐火材料不可靠，造成窯頭耐火材料受熱不均導致耐火材料脫落，影響生產。

2、最初耐火材料使用情況及技改方案

2.1、最初耐火材料使用情況

    我公司窯內原設計用PA磚，學名不燒磷酸鹽磚，是由礬土等高鋁質原材料加入磷酸進行長時間混合反應，生成部分磷酸二氫鋁等具有黏性的磷酸鹽，該磚具有如下缺點：

     該磚壓制前要經過長時間（一般72小時）化學反應生成磷酸二氫鋁等磷酸鹽，反應受磷酸純度、礬土雜質含量、混合均勻程度、反應時間長短等外在因素的影響。其化學成分的均一性及質量的穩定性很難保證。另外該磚為自然干燥后直接砌筑到設備中，未經過燒成窯的高溫煅燒，在運行時經過高溫，其中的水分、反應產生的氣體溢出，形成大量的顯氣孔，腐蝕性氣體及熔渣極易通過顯氣孔滲入磚的內部，造成磚分層腐蝕脫落，另外，回轉窯內前1.5米處因廢料中水分蒸發及加入的廢水侵蝕，PA磚更易脫皮開裂損壞，導致耐火襯層成片脫落，被迫停車維修。

    鑒于以上缺點，如果全部選用鋯鉻剛玉磚，其穩定性和耐磨耐腐蝕性能會大大提高，能夠保證爐墻的穩定和長壽命運行，但材料成本非常高，改造投入過大。經過充分調研及深入了解耐火材料特性，選擇目前適合我公司生產運行工況且經濟的耐火材料，力爭花最少的錢達到最佳的運行效果。最終我公司決定采用含8%SiC 的碳化硅剛玉抗結皮耐酸耐堿澆注料，以提高耐火材料的抗熱震穩定性、耐磨性和耐腐蝕性。

2.2、技改方案

   本著方便運行、減少設備維修成本及降低設備故障率的目的，公司領導決定對此系統進行技術改造?？紤]到我公司焚燒廢物含水率高，窯頭耐火磚受熱不均容易開裂、剝落和磨蝕情況，改造如下：

改造一、從窯頭起1.5米內采用8%SiC 的碳化硅剛玉抗結皮耐酸耐堿耐磨澆注料，以提高耐火材料的抗震性、耐磨性和耐腐蝕性。

改造二、回轉窯窯尾筒體加長0.4米，通過延長燃燒分解段以焚燒處置量。

3、改造實施情況

3.1、項目實施進度計劃

為確保建設工程在施工中人身、設備的安全，嚴格落實安全保護措施，特別是做好內部空間通風措施，工程自2013年12月簽訂備貨，2014年1月耐火材料入場，2014年2月22日前完成澆筑料和耐火磚拆除并砌筑，2014年2月22日開始四天烘爐后連續運行。

3.2、改造費用

    本次回轉窯整體澆注料更換費用約20萬元，窯尾筒體整體加長(板厚20mm)40cm材料費用2.4萬元，施工費4萬元，總改造費用約26.4萬元。

4、結尾

技改后通過近半年時間的運行情況看，整個焚燒運行狀況良好，到目前為止未發生過窯頭耐火磚脫落現象。2013年3月-9月半年期內焚燒日均處置量為29.7噸/天，技改后，2014年3月-9月焚燒日均處置量提高到目前的31.8噸/天，同比增長7%。此次技改提高了全年無故障運行時間和焚燒處置量，保證了接收的危險廢物能被及時、安全處置。